Unsere Geschichte

Als international agierende Unternehmensgruppe und globaler Marktführer im Bereich hochwertiger Bandsysteme vereint die SIMONSWERK GROUP technisches Knowhow mit Designanspruch auf höchstem Niveau. Auf der BAU in München 2023 trat die SIMONSWERK GROUP erstmalig gemeinsam mit allen Gruppenmitgliedern auf und präsentierte ihr erweitertes Produktspektrum unter der neu positionierten Marke SIMONSWERK.

Das norditalienische Unternehmen vereint als Teil der SIMONSWERK Group italienisches Design mit technischem Fachwissen. In seiner 60-jährigen Geschichte hat sich das norditalienische Unternehmen auf Beschläge für Glastüren und die Entwicklung hydraulischer Bandkonzepte spezialisiert. Colcom ist heute Kompetenzführer im Bereich der hydraulischen Bänder mit Dämpf- und Schließfunktion. Dies ermöglicht ein breites Spektrum an architektonischen Lösungen für Glasanwendungen im Innen- und Außenbereich. 

Der italienische Hersteller von verdeckt liegenden Bandsystemen und Beschlägen für Wohnraumtüren hat seinen Sitz im italienischen Roncade. 1973 von Bepi Anselmi gegründet, ist es seit 2017 Mitglied der SIMONSWERK GROUP.

Der Anspruch nach mehr Optimierung und Ästhetik gilt auch für die sichtbaren Türbänder. Auf die Frage, wie auch eine filigrane Lösung maximal belastbar sein kann, entwickelt SIMONSWERK die Antwort: Die im Durchmesser auf nur 15 Millimeter reduzierte, filigrane Bandrolle VARIANT Planum eignet sich im Besonderen für den Einsatz an hochwertigen Türen mit schmalen, zurückgenommenen Zargenspiegeln und Konstruktionen mit Schattenfugen.

Die Reduktion auf das Wesentliche bestimmt dabei gerade im Objektbereich das Bild moderner Architektur. Und für diese sensibilisiert sich das Unternehmen auch in den folgenden Jahren immer mehr. Die Formensprache mit der reduzierten Linienführung wird unterstrichen durch die funktionalen Eigenschaften des Bandsystems VARIANT Planum. Es ist wartungsfrei, bis 160 Kilo belastbar und das bei hervorragenden Laufeigenschaften. Darüber hinaus verfügt es über eine CE-Zertifizierung und ist an Funktionstüren für den Brand-, Rauch- und Schallschutz einsetzbar.

Das vollständig verdeckt liegende Bandsystem TECTUS wird vorgestellt und erfolgreich im Markt eingeführt. Erstmalig können ungefälzte Türen optimal in gradlinige und flächenbündige Raumstrukturen durch Bänder von SIMONSWERK eingebunden werden. 

Mit dem verdeckt liegenden Bandsystem TECTUS ebnet sich SIMONSWERK den Weg in den Planungsalltag von Architekten, Planern, designorientierten Bauherren und konzeptionell arbeitenden Innenarchitekten. Aus Wand–Zarge–Türblatt wird eine fugengerasterte Wandfläche – von kleinteilig bis großflächig, auf jeden Fall aber minimalistisch ästhetisch und maximal technisch.

Mit dem Bandsystem SIKU 3D gelingt es SIMONSWERK nun auch seinen Kunden passgenaue Lösungen für die wachsende Anfrage im Bereich Kunststoffhaustüren anzubieten. Die Kunststoffhaustür entwickelt sich aus der Nische eines alternativen Rahmenmaterials zum mittlerweile größten Marktsegment an Haustüren in Europa. Neue Profile mit höheren Anforderungen an die Wärmedämmung und neue Füllungen für die erhöhten optischen Ansprüche kommen auf den Markt. Damit entstehen auch höhere Anforderungen an die Belastungswerte und die Optik von Bändern für diesen Einsatzbereich.

Durch die Gründung der Vertriebsgesellschaften in Polen und Großbritannieren gelingt es SIMONSWERK auch in diesen Märkten zielgenau und kundenorientiert tätig zu sein.

Nach teils umfangreichen Reisen der Geschäftsführung durch die neuen Bundesländer wird der Beschluss zur Neuerrichtung eines Werkes gefasst. Es soll in der Partnerstadt von Rheda, dem thüringischen Heiligenstadt, mit einer Kapazität für 50–80 Mitarbeiter errichtet werden. Die 1.000 Quadratmeter große Produktionshalle wird Mitte 1992 eröffnet. Das Werk stellt eine echte Ergänzung dar, denn die Produktionskapazitäten im Stammwerk in Rheda sind weitgehend ausgeschöpft.

In dieser Phase kommt es zu einem beeindruckenden Schulterschluss zwischen Geschäftsführung und Betriebsrat: Etwaige Befürchtungen, die Neueröffnung in Thüringen könne dem Heimatstandort schaden, bewahrheiten sich nicht. Im Gegenteil: Bereits 1994 wird in Rheda eine neue Produktionshalle für Stanztechnik erbaut, um das gemeinsam erzielte Wachstum bewältigen zu können.

10 Jahre nach der Vorstellung des VARIANT VN bringt SIMONSWERK eine weitere Innovation auf den Markt: Die Produktinnovation VARIANT VX, das universelle Bandprogramm, entwickelt sich zu einem „Industriestandard“ für schwere Türen im Objektbereich – und prägt den Markt für Objektbänder bis heute. Die einheitliche Positionierung von Band und Aufnahme über die Bandmitte sorgt für eine reibungslose Abstimmung zwischen Architekten, Bauherren, Herstellern und Verarbeitern.

Die generelle dreidimensionale Verstelltechnik ermöglicht auch nach der Montage noch eine Nachjustierung von bis zu 3 Millimeter in drei Richtungen und gleicht damit mögliche Ungenauigkeiten aus. Die weiter optimierte wartungsfreie Gleitlagertechnik bietet höchsten Komfort. Die abgestimmte Einheit aus Band, Aufnahmeelement und Abdeckung stellt für jeden Einsatz die passende Variante zur Verfügung. Spezialausführungen wie der Einbau der FD-Technik und die Entwicklung von Bändern für einbruchhemmende Türen erweitern das Bandprogramm.

Durch den Bau des städtebild-prägenden Hochregallagers werden frühzeitig die Weichen für einen weiteren Ausbau der Geschäftsaktivitäten gestellt. SIMONSWERK nimmt 1986 ein neues Hochregallager und Warenverteilzentrum mit Bahnanschluss in Betrieb.

In dem 25 Meter hohen, 65 Meter langen und acht Meter breiten Gebäude lagern abrufbereit rund 4.000 Artikel auf 3.200 Stellplätzen mit einem Gesamtgewicht von 850 Tonnen. Auch die Toreinfahrt B wird neu gestaltet, sodass nun der gesamte LKW- und Warenverkehr hier aufgenommen werden kann.

Das Bandsystem VARIANT VN für den Objektbereich mit 3D-verstellbaren Aufnahmeelementen wird eingeführt.  Die Neuheit VARIANT VN (bedeutet VARIANT Neu)  mit wartungsfreier Gleitlagertechnik in der durchgängigen Bandrolle und daraus resultierende schlichtere und schlankere Formen.Die bisher sichtbaren Schraubstifte sind elegant und formschlüssig in die Bandrolle integriert.

Der Trend, maßgeschneiderte Lösungen für spezifische Aufgaben zu entwickeln, nimmt nun richtig Fahrt auf. Bandsysteme müssen immer differenziertere Merkmale und Eigenschaften mitbringen, um den immer heterogener werdenden Anforderungen zu genügen.

Fortlaufende Modernisierungsmaßnahmen gewährleisten die wirtschaftliche Konstanz bei SIMONSWERK. Stetig wachsende Anforderungen an zeitgemäße Bandsysteme – gerade in Bezug auf die Belastbarkeit – sorgen für einen hohen, abgesicherten Qualitätsstandard der Produkte.

Mit der Ausweitung der Produktpalette und einer zunehmenden Produktionsmenge tritt das Thema Qualitätssicherung immer mehr in den Vordergrund. Ab 1967 wird jeder zu fertigende Artikel einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen – nur so kann auch unter den Bedingungen der Massenproduktion die hohe Qualität der SIMONSWERK-Produkte beibehalten werden. 

Kaltfließpressen

Die steigende Nachfrage nach BAKA-Einbohrbändern und dem Bandsystem VARIANT V erfordert eine noch rationellere Fertigung. Alternativ zu den Drehautomaten wird 1967 die erste Mehrstufen- Fließpresse angeschafft. Die BAKA-Rollenteile werden nun in hohen Stückzahlen im Kaltpressverfahren mit großer Maßgenauigkeit hergestellt. Eine weitere Nachbehandlung ist nicht mehr nötig.

VARIANT ist das erste genormte Bandprogramm von SIMONSWERK. Es ermöglicht den wechselseitigen variablen Einsatz von Flügel- und Rahmenteilen und eine rationelle Beschlagtechnik in der industriellen Türen- und Zargenfertigung. Das Angebot an Baubeschlägen in Deutschland wird immer differenzierter. Das gilt auch für die Wünsche und Anforderungen von Endkunden und Verarbeitern. SIMONSWERK arbeitet als Bandhersteller federführend mit an der Erstellung von Normen für Türen und Zargen. Erst diese mit den Türen- und Zargenherstellern entwickelte Norm macht die getrennte serielle Fertigung möglich. Mit einem neuartigen „rationellen Anschlagsystem“, das auf die Normmaße eingestellt ist, können Flügel und Rahmen zeitsparend getrennt voneinander angeschlagen werden. Bisher wurden Türen und Zargen zusammen gefertigt und die Zargen- und Türbohrungen mit Handbohrlehren erstellt. Das genormte Anschlagsystem läutete demnach eine neue Ära ein. Das variable Bandsystem für Wohnraumtüren VARIANT V trägt dieser veränderten Produktionsweise von Türelementen Rechnung.  Erstmalig kommen zudem Aufnahmeelemente der Bänder an der aufkommenden Stahl- und Futterzarge zum Einsatz, die neben der Befestigung auch eine einfache Verstellung ermöglichen.

Mit der Einführung des Bandsystems BAKA gelingt SIMONSWERK ein Coup. Bis heute werden die Bandsysteme für Holzhaustüren gefertigt und haben sich als echter Klassiker mehr als bewährt. BAKA steht für „Bandanschlag in kürzester Arbeitszeit“. Mit Hilfe eines fortschrittlichen Anschlag-Lehrensystems kann nun jeder Schreiner oder Tischler eine rasche und funktionsgerechte Verarbeitung und Montage der BAKA-Einbohrbänder vornehmen.

Mit der Währungsreform kommt die reguläre Produktion von Türbändern rasch wieder in Gang. Mit Einführung der D-Mark verändert sich die deutsche Wirtschaft dann über Nacht geradezu schlagartig. Im Einzelhandel sieht man wieder gut gefüllte Schaufenster, es wird mutig und zukunftsfroh eingekauft. Und gebaut. So viel, dass SIMONSWERK kaum noch der Nachfrage folgen kann, wie aus einem kurzen Bericht des damaligen Prokuristen Karl Heißmann vom 25. November 1949 hervorgeht: „Die seit Juli einsetzende verstärkte Nachfrage hält weiter an. Alle Kunden verlangen sofortige Lieferung, mahnen schriftlich und telefonisch, drohen mit Streichungen, usw. Trotz guter Leistungen des Betriebes kann nicht allen Wünschen entsprochen werden.

Ein weiterer Ausbau der B-Abteilung und der Gehängeabteilung wäre vom Standpunkt der besseren Kundenbedienung dringend erwünscht. Wir erreichen im November den höchsten Monatsversand dieses Jahres.“ Im sich neu formierenden Staat nimmt das Unternehmen bald eine gute Marktposition ein. Rund ein Drittel der Fitschenumsätze im Markt entfallen auf SIMONSWERK, bei den Fensterecken ist es gar knapp die Hälfte. Auch der Beschäftigungsstand entwickelt sich positiv: Ende November 1949 arbeiten 115 Männer und 71 Frauen im Werk.

Nach vorübergehender Stilllegung des Betriebs zu Kriegsende werden zunächst Tabakschneidemaschinen hergestellt. Am 25. November 1946 wird eine im Dezember 1945 vergebenes eingeschränktes „kleines Permit“ durch die endgültige Produktionsgenehmigung ersetzt. Die Produktion läuft wieder an und erlangt 1947 immerhin schon ein Drittel der normalen Produktionsmenge in Friedenszeiten.

Nach der weitgehend kampflosen Übergabe des damaligen Kreises Wiedenbrück an die Alliierten legten diese den Betrieb von SIMONSWERK zunächst still. Aus Unterlagen im Unternehmen wie auch aus Zeitzeugenaussagen geht hervor, dass in dieser Phase viele Maschinen und Einrichtungen im Werk von den befreiten Kriegsgefangenen zerstört wurden.

Doch an eine Wiederaufnahme der Produktion ist angesichts der immensen Schäden zunächst nicht zu denken: Immerhin ist auch ein künstlich geschaffener Schuttberg dabei, unter dem noch intakte Maschinen versteckt und so vor der Demontage geschützt werden. Das größere Problem ist jedoch, dass noch keine Produktionsgenehmigung durch die Militärregierung vorliegt. 

In dieser Situation hilft ganz nach dem Motto „Not macht erfinderisch“ eine kluge, kreative Idee. In einer Zeit, in der die Menschen sich zuerst um das bloße Überleben kümmern müssen, stehen elementare Dinge im Vordergrund: etwa die Frage, wo man Nahrungsmittel herbekommt. Wer einen Garten hat, kann immerhin etwas Gemüse anbauen. Doch am aufblühenden Schwarzmarkt kommt kaum einer vorbei – und dort herrscht eine harte Währung: Zigaretten. Nicht wenige beginnen also kurzerhand, ihre eigenen Tabakpflanzen zu ziehen. Passend dazu entwickeln die findigen Simonswerker Tabakschneidemaschinen – ein echter Renner unter den einheimischen Tabakpflanzern!

Die Produktion von Fitschen verläuft noch immer weitgehend handwerklich, Schritt für Schritt. Mit Beginn der 1930er-Jahre werden die sogenannten S-Straßen bei SIMONSWERK eingeführt, mit denen die Herstellung beträchtlich erleichtert wird. Das „S“ steht für die damals patentierte S-Fitsche von SIMONSWERK.

Wichtige Arbeitsschritte  können nun maschinengestützt erfolgen, was eine enorme Zeitersparnis zur Folge hat: Gerollte Einstemm- und Aufschraubbänder werden nun serienmäßig ausgestoßen. Zusätzlich wird das Logo eingeprägt. Diese Entwicklung sichert dem Unternehmen einen wichtigen technischen Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb.

Die Initiative von Paul und Rudolf Simons, das Werk zu modernisieren und Arbeitskräfte vom Standort Rheda zu überzeugen, wird gebremst durch eine Konjunkturkrise – zunächst im Inland, später auch im Ausland. Insbesondere der Export in den Orient kommt aufgrund der Balkankrise fast vollständig zum Erliegen, da schlicht die Verkehrswege gesperrt sind.

Der Beginn des Ersten Weltkriegs erstickt die Hoffnung auf eine Verbesserung der Geschäfte: Die Bautätigkeit in Deutschland geht gegen null. Der Verband der Baubeschlagfabrikanten, dem SIMONSWERK angehört, verzeichnet ein Absatzniveau von 8 –9 Prozent gegenüber Friedenszeiten. Die Konsequenz: SIMONSWERK stellt seine Produktion zum Teil auf Heeresartikel um.

Erst die Stabilisierung des Preisverfalls führt zu einer Verbesserung der Geschäftszahlen, sodass SIMONSWERK bereits im Berichtsjahr 1910/1911 für einige Artikel Aufträge ablehnen muss, da die Produktionskapazitäten nicht mehr ausreichen. Mitte 1910 steigt August Thyssen über seine „Gewerkschaft Deutscher Kaiser“ als Hauptgesellschafter mit einem Anteil von 240.000 Mark bei SIMONSWERK ein.

Die Gesellschafter bewilligen 300.000 Mark für erneute Modernisierungmaßnahmen, woraufhin ein Umbau auf allen Ebenen erfolgt. Neu errichtet werden Gebäude für Büros, die Beizerei, die Schleiferei, Lager für Halbfabrikate und Rohmaterial. Einen Umbau erfahren ferner das vorhandene Lager, die Packerei, die Schlosserei sowie das Kessel- und Dampfmaschinenhaus, wo zudem eine neue Dampfmaschine errichtet wird. Neue Arbeitsmaschinen sind ebenso Teil der Erneuerungen. Fast alle übrigen Gebäude werden von Grund auf renoviert.

Erster Führungswechsel

Als Hugo Simons am 15. April 1909 infolge eines Schlaganfalls stirbt, hinterlässt er seinen Söhnen Paul (1880 – 1931, kaufmännische Leitung) und Rudolf (1875–1946, technische Leitung) ein Unternehmen im Umbruch. Seit Jahren leidet die Firma unter einem konstanten Arbeitermangel und hoher Fluktuation, weshalb die Produktionskapazitäten des Werkes nicht ausgeschöpft werden können. Zudem herrscht ein harter Preiskampf in der Branche.

Die ersten Jahre 

Hugo Simons, der sein Engagement für das Unternehmen bald auch auf die Allgemeinheit ausdehnt, nämlich als Mitglied im Stadtrat, hat gegen Ende der 1890er-Jahre erstmals mit einer einsetzenden Rezession in der regionalen Wirtschaft zu kämpfen. Die Nachfrage nach Eisenwaren geht zurück, Arbeitskräfte wandern ab, die Zahl der Beschäftigten sinkt innerhalb von zwei Jahren von 250 auf 180. Zeitgleich werden erstmals internationale Absatzmärkte beliefert: die Balkanländer, Griechenland, die Türkei, Ägypten und Nordamerika.

Unter dem Namen H. Simons & Co. wird SIMONSWERK in Rheda gegründet. Das Programm umfasst Fitschen, Aufschraubbänder und Einlassecken.

„Rheda den 8. Juli 1889. In der heutigen [...] als dringlich anberaumten Sitzung wurde in Erledigung der Tagesordnung beschlossen: Unter den im anliegenden Vertrage titulierten Bedingungen die der Stadtgemeinde Rheda zugehörenden Grundstücke Flur 25 Nr. 200/109 dem Fabrikanten Hugo Simons aus Düsseldorf aus freier Hand zum Preise von 2000 M. pro Hektar mit Vorbehalt der Genehmigung des Bezirksausschusses zu verkaufen [...].“

Der Unternehmer Hugo Simons (1847– 1909) möchte also eine Fabrik errichten. Als Produzent von Fitschen und Fensterecken verfügt er bereits über einige Erfahrung. Mit seinem Schwager hatte er Jahre zuvor schon eine maschinelle Fertigung dieser Artikel betrieben, bevor er sich in Düsseldorf niederließ, um eine eigene Fabrik zu gründen. Diese musste jedoch gegen Ende der 1880er-Jahre der Erweiterung des Düsseldorfer Hauptbahnhofs weichen.

In dem ehemaligen Residenzstädtchen Rheda begrüßt man die Ansiedlung und hofft nach einer Phase wirtschaftlichen Niedergangs auf die Vorteile der Industrialisierung. Da ist die Lage direkt an der Bahnstrecke Berlin–Hannover–Ruhrgebiet sicher ein Standortvorteil – Hugo Simons kann sogar einen eigenen Gleisanschluss bekommen. So beginnt die Fabrikation bereits im Oktober 1889, 1890 nimmt sie dann richtig Fahrt auf. Schon 1894 beschäftigt das Unternehmen etwa 200 Mitarbeiter, bis 1897 steigt die Zahl auf 250.